Henry Ford e la catena di montaggio automatica

Le auto cambiarono il modo in cui le persone vivevano, lavoravano e godevano il tempo libero; tuttavia, ciò che la maggior parte delle persone non capisce è che il processo di produzione di automobili ha avuto un impatto altrettanto significativo sul settore. La creazione della catena di montaggio da parte di Henry Ford nel suo stabilimento di Highland Park, introdotto il 1 ° dicembre 1913, ha rivoluzionato l'industria automobilistica e il concetto di produzione in tutto il mondo.

Henry Ford non era un nuovo arrivato nel settore della produzione automobilistica. Costruì la sua prima auto, che battezzò "Quadricycle", nel 1896. Nel 1903, aprì ufficialmente la Ford Motor Company e cinque anni dopo pubblicò il primo Modello T.

Sebbene il Modello T fosse il nono modello automobilistico creato da Ford, sarebbe stato il primo modello a farlo ottenere una grande popolarità. Ancora oggi, il modello T rimane un'icona per il tuttora esistente Ford Motor Company.

Henry Ford aveva l'obiettivo di realizzare automobili per le moltitudini. Il modello T era la sua risposta a quel sogno; voleva che fossero entrambi robusti ed economici. Nel tentativo di rendere inizialmente la Model T a buon mercato, Ford ha eliminato stravaganze e opzioni. Gli acquirenti non potevano nemmeno scegliere un colore di vernice; erano tutti neri. Entro la fine della produzione, tuttavia, le auto sarebbero disponibili in un'ampia varietà di colori e con un'ampia varietà di carrozzerie personalizzate.

Il costo del primo modello T era fissato a $ 850, che sarebbero circa $ 21.000 nella valuta di oggi. Era economico, ma non abbastanza per le masse. Ford doveva trovare un modo per ridurre ulteriormente il prezzo.

Nel 1910, con l'obiettivo di aumentare la capacità produttiva per il modello T, Ford costruì un nuovo impianto a Highland Park, nel Michigan. Ha creato un edificio che potrebbe essere facilmente ampliato con l'integrazione di nuovi metodi di produzione.

Ford si consultò con Frederick Taylor, creatore della gestione scientifica, per esaminare le modalità di produzione più efficienti. Ford aveva precedentemente osservato il concetto di catena di montaggio nei macelli nel Midwest e si era anche ispirato al sistema di nastri trasportatori che era comune in molti magazzini di grano in quella regione. Desiderava incorporare queste idee nelle informazioni che Taylor suggeriva di implementare un nuovo sistema nella propria fabbrica.

Una delle prime innovazioni nella produzione che Ford ha implementato è stata l'installazione di slitte a gravità che ha facilitato il movimento delle parti da un'area di lavoro alla successiva. Entro i successivi tre anni furono incorporate ulteriori tecniche innovative e, il 1 ° dicembre 1913, la prima catena di montaggio su larga scala era ufficialmente funzionante.

La catena di montaggio in movimento sembrava allo spettatore un agglomerato infinito di catene e maglie che permettevano alle parti del modello T di nuotare attraverso il mare del processo di assemblaggio. In totale, la produzione dell'auto potrebbe essere suddivisa in 84 fasi. La chiave del processo, tuttavia, era avere parti intercambiabili.

A differenza di altre auto dell'epoca, ogni modello T prodotto sulla linea Ford utilizzava esattamente le stesse valvole, serbatoi di gas, pneumatici, ecc. in modo che possano essere assemblati in modo rapido e organizzato. Le parti sono state create in grandi quantità e quindi portate direttamente ai lavoratori che sono stati addestrati a lavorare in quella specifica stazione di assemblaggio.

Il telaio dell'auto è stato tirato lungo la linea di 150 piedi da un trasportatore a catena e quindi 140 lavoratori hanno applicato le loro parti assegnate al telaio. Altri operai portarono parti aggiuntive agli assemblatori per tenerli immagazzinati; ciò ha ridotto il tempo impiegato dai lavoratori lontano dalle loro postazioni per recuperare le parti. La linea di assemblaggio ha ridotto significativamente il tempo di assemblaggio per veicolo e aumentato il margine di profitto.

Con il passare del tempo, Ford ha utilizzato le linee di assemblaggio in modo più flessibile di quanto gli venga generalmente riconosciuto. Ha usato più linee parallele in una modalità start-stop per regolare l'output alle fluttuazioni della domanda di grandi dimensioni. Ha anche usato sottosistemi che ottimizzavano i sistemi di estrazione, trasporto, produzione, assemblaggio, distribuzione e vendita.

Forse la sua innovazione più utile e trascurata è stata lo sviluppo di un modo per meccanizzare la produzione e tuttavia personalizzare la configurazione di ciascun modello T mentre rotolava dal blocco. La produzione del modello T aveva una piattaforma centrale, un telaio costituito da motore, pedali, interruttori, sospensioni, ruote, trasmissione, serbatoio del gas, volante, luci, ecc. Questa piattaforma veniva continuamente migliorata. Ma il corpo dell'auto potrebbe essere uno dei diversi tipi di veicoli: auto, camion, racer, vagone legnoso, motoslitta, vagone del latte, vagone della polizia, ambulanza, ecc. Al culmine, c'erano undici corpi modello di base, con 5.000 gadget personalizzati prodotti da società esterne che potevano essere selezionati dai clienti.

L'impatto immediato della catena di montaggio è stato rivoluzionario. L'uso di parti intercambiabili ha permesso un flusso di lavoro continuo e più tempo di lavoro da parte dei lavoratori. La specializzazione dei lavoratori ha comportato meno sprechi e una migliore qualità del prodotto finale.

La pura produzione del Modello T è aumentata notevolmente. Il tempo di produzione di una singola auto è sceso da oltre 12 ore a soli 93 minuti a causa dell'introduzione della catena di montaggio. Il tasso di produzione di Ford del 1914 di 308.162 eclissò il numero di auto prodotte da tutte le altre case automobilistiche messe insieme.

Questi concetti hanno permesso a Ford di aumentare il suo margine di profitto e ridurre il costo del veicolo per i consumatori. Il costo del Modello T sarebbe infine sceso a $ 260 nel 1924, l'equivalente di circa $ 3.500 oggi.

La catena di montaggio ha anche modificato drasticamente la vita di coloro che lavorano nella Ford. La giornata lavorativa è stata ridotta da nove a otto ore in modo che il concetto di giornata lavorativa su tre turni potesse essere implementato con maggiore facilità. Sebbene le ore fossero ridotte, i lavoratori non soffrivano di salari più bassi; invece, quasi Ford ha raddoppiato il salario standard del settore esistente e ha iniziato a pagare i suoi lavoratori $ 5 al giorno.

La scommessa di Ford ha dato i suoi frutti: i suoi lavoratori hanno presto usato alcuni dei loro aumenti salariali per acquistare il proprio Modello Ts. Alla fine del decennio, il modello T era diventato davvero l'automobile per le masse che Ford aveva immaginato.

Il catena di montaggio è oggi la principale modalità di produzione nel settore. Automobili, cibo, giocattoli, mobili e molti altri oggetti passano attraverso le catene di montaggio in tutto il mondo prima di atterrare nelle nostre case e sui nostri tavoli.

Mentre il consumatore medio non pensa spesso a questo fatto, questa innovazione centenaria di una casa automobilistica nel Michigan ha cambiato il modo di vivere e lavorare per sempre.

• Alizon, Fabrice, Steven B. Shooter e Timothy W. Simpson. "Henry Ford e il modello T: lezioni per la piattaforma di prodotto e la personalizzazione di massa." Studi di progettazione 30.5 (2009): 588–605. Stampa.
• Verso l'alto, Geoffrey C. "Una casa per la nostra eredità: la costruzione e la crescita del Greenfield Village e del Museo Henry Ford." Dearborn, Michigan: The Henry Ford Museum Press, 1979. Stampa.
• Wilson, James M. "Henry Ford vs. Equilibratura della catena di montaggio." Rivista internazionale di ricerca sulla produzione 52.3 (2014): 757–65. Stampa.